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정밀 세라믹 부품

정밀 세라믹 부품

Touch-Down 생산 정밀 세라믹 부품은 우수한 구조적 강도, 고온 저항, 우수한 정확도를 특징으로 합니다.

정밀 세라믹

정밀 세라믹

Touch-Down은 특별한 모양의 세라믹 처리 프로젝트에서 우수한 엔지니어 그룹을 자랑합니다.

세라믹 튜브 | 고급 세라믹 제조 - 터치다운

Touch-Down은 주요 세라믹 부품 중 하나입니다 | 1997 이후 세라믹 부품 제조업체. 다공성 세라믹, 세라믹 튜브, 세라믹 너트 및 볼트, 세라믹 링 게이지 및 지그 등과 같은 고급 세라믹 제조를 위한 고품질 산화알루미늄, 산화지르코늄, SiC, SI₃N₄, SIO₂ 세라믹 소재.

ISO 9001 인증 및 원스톱 생산을 지원하는 Touch-Down의 정밀 세라믹은 소형이며 정확도가 높은 순도입니다. 시제품 제작, 세라믹 성형, 정밀 마무리 및 기계 가공 여부에 관계없이 Touch-Down의 세라믹 구성 요소는 0.0001 - 0.0003mm 공차 정확도 내에서 생산되며 일본 표준을 충족합니다.

Touch-Down은 1997년부터 20년 이상 동안 미국, 유럽 및 호주에 고급 세라믹을 판매해 왔습니다. 첨단 기술과 30년의 경험을 바탕으로 Touch-Down은 각 고객의 요구 사항을 충족하도록 합니다.

재료

물성

결과 1 - 5 의 5
  • 세라믹 제품에 적용된 산화알루미늄
    파인세라믹, 어드밴스드세라믹, 알루미나세라믹, Al₂O₃

    TOUCH-DOWN 기술로 생산되는 정밀 세라믹 부품은 고순도 세라믹 원료, 92~97% 알루미나, 99.5% 알루미나, 99.9% 알루미나 및 CIP 냉간 등압 프레스로 만들 수 있습니다. 고온 소결 및 정밀 가공, ± 0.001mm의 치수 정확도, 최대 Ra0.1의 평활도, 최대 1600도의 사용 온도. 검정, 흰색, 베이지색, 진한 빨강 등과 같은 고객의 요구 사항에 따라 다양한 색상의 도자기를 만들 수 있습니다. 당사에서 생산하는 정밀 세라믹 부품은 고온, 부식, 마모 및 절연에 강하며 고온, 진공 및 부식성 가스 환경에서 장기간 사용.   프레임(세라믹 브라켓), 돔(커버), 기판(베이스), 암(매니퓰레이터), 트레이, 롤러, 소형 부품, 볼트(나사), 나사 등 다양한 반도체 생산 장비에 널리 사용됩니다.   고순도 알루미나 세라믹의 적용: 1. 반도체 장비에 적용: 세라믹 진공척, 커팅 디스크, 클리닝 디스크, 세라믹 CHUCK 2. 웨이퍼 이송 부품: 웨이퍼 핸들링 척, 웨이퍼 커팅 디스크, 웨이퍼 클리닝 디스크, 웨이퍼 광학 검사 흡입 컵 3. LED/LCD 평판 디스플레이 산업: 세라믹 노즐, 세라믹 연삭 디스크, LIFT PIN, PIN 레일 4. 광통신, 태양광 산업: 세라믹 튜브, 세라믹 막대, 회로판 스크린 인쇄 세라믹 스크레이퍼 5. 내열 및 전기 절연 부품: 세라믹 베어링 현재 산화알루미늄 세라믹은 고순도 세라믹과 일반 세라믹으로 나눌 수 있습니다. 고순도 산화알루미늄 세라믹 시리즈는 Al₂O₃가 99.9% 이상 함유된 세라믹 소재를 말합니다. 1650~1990°C의 소결 온도와 1~6μm의 투과 파장으로 인해 일반적으로 백금 도가니 대신 용융 유리로 가공됩니다. 알칼리 금속. 전자 산업에서는 IC 기판의 고주파 절연 재료로 사용할 수 있습니다. 산화 알루미늄의 함량에 따라 일반적인 산화 알루미늄 세라믹 시리즈는 99 세라믹, 95 세라믹, 90 세라믹 및 85 세라믹으로 나눌 수 있습니다. 때때로,산화알루미늄이 80% 또는 75%인 세라믹도 일반적인 산화알루미늄 세라믹 시리즈로 분류됩니다. 그 중 99개 산화알루미늄 세라믹 재료는 고온 도가니, 내화로 튜브 및 세라믹 베어링, 세라믹 씰 및 밸브 플레이트와 같은 특수 내마모 재료를 생산하는 데 사용됩니다. 95 알루미늄 세라믹은 주로 내식성 내마모성 부품으로 사용됩니다. 85세라믹은 일부 성질이 혼재되어 전기적 성능과 기계적 강도를 향상시키는 경우가 많습니다. 몰리브덴, 니오븀, 탄탈륨 및 기타 금속 씰을 사용할 수 있으며 일부는 전기 진공 장치로 사용됩니다.95 알루미늄 세라믹은 주로 내식성 내마모성 부품으로 사용됩니다. 85세라믹은 일부 성질이 혼재되어 전기적 성능과 기계적 강도를 향상시키는 경우가 많습니다. 몰리브덴, 니오븀, 탄탈륨 및 기타 금속 씰을 사용할 수 있으며 일부는 전기 진공 장치로 사용됩니다.95 알루미늄 세라믹은 주로 내식성 내마모성 부품으로 사용됩니다. 85세라믹은 일부 성질이 혼재되어 전기적 성능과 기계적 강도를 향상시키는 경우가 많습니다. 몰리브덴, 니오븀, 탄탈륨 및 기타 금속 씰을 사용할 수 있으며 일부는 전기 진공 장치로 사용됩니다.


  • 세라믹 제품에 적용된 산화지르코늄
    파인 세라믹, 어드밴스드 세라믹, ZrO₂

    터치다운에서는 특히 산화지르코늄과 금속을 결합했을 때 그 우수한 특성과 장점으로 인해 많은 의료 및 세라믹 제품이 산화지르코늄을 사용하여 제조되었습니다. 산화지르코늄의 낮은 열전도율과 높은 내구성 특성은 쉽게 부서지기 쉬운 세라믹의 단점을 상쇄할 수 있습니다.   산화지르코늄은 1892년 Hussak에 의해 발견되었습니다. 천연광석인 지르콘 모래나 배드들레이라이트에 존재합니다. 순수한 산화 지르코늄은 단사정, 입방정 및 입방 격자의 형태로 존재합니다. 산화지르코늄은 고강도, 고인성, 고경도뿐만 아니라 우수한 화학적 부식 및 내마모성을 특징으로 합니다.   세계의 80% 지르콘 모래 생산 지역은 호주, 남아프리카 및 미국에 집중되어 있습니다. 지르콘사로부터 지르코니아를 정제하는 방법에는 염소화법과 열분해법이 있다. 내화재, 탈납주물, 고품질 분말에 사용할 수 있습니다. 배드레이라이트의 주요 산지는 남아프리카공화국, 브라질, 소련에 집중되어 있으며 배드레이라이트는 주로 연마재와 세라믹 염료에 사용된다. 산화지르코늄은 상온에서 단사정으로 존재하고 온도가 1170°C까지 상승하면 정방정상으로, 2,370°C까지 상승하면 입방정으로, 입방정은 액상으로 용해된다. 2,680°C에서 정방형 결정에서 단사정계 결정으로의 변환은 마르텐사이트 변태이며 이러한 상 변환은 3-5% 부피 변화를 일으켜 미세 균열을 일으킬 수 있습니다. 나중에 산화 마그네슘, 산화 칼슘 및 기타 상 안정제를 첨가하여 산화 지르코늄이 고온 안정 상, 즉 입방 결정상을 유지할 수 있도록 하며 이를 안정화 산화 지르코늄이라고 합니다. 이트륨 산화물 상 안정제를 첨가하여 부분 정방형 결정상을 유지하면 부분 안정화 산화 지르코늄이라고 할 수 있습니다.   지르코늄 산화물 열전도성 세라믹 ZrO₂는 순백색이면서 황색 또는 회색의 불순물을 함유하고 있으며 일반적으로 HfO₂를 함유하고 있어 분리가 쉽지 않다. 지르코니아 세라믹의 생산에는 고순도, 우수한 분산 성능, 초미립자 및 좁은 입도 분포를 특징으로 하는 좁은 분말의 준비가 필요합니다. 산화지르코늄의 초미립자 분말을 제조하는 방법에는 여러 가지가 있으며 산화지르코늄의 정제 방법에는 주로 염소화 및 열분해법, 알칼리금속 산화분해법, 석회용해법, 플라즈마 아크법, 침전법, 콜로이드법, 가수분해법 등이 있다. 스프레이 열분해 방법.


  • 세라믹 제품에 적용된 탄화규소(SiC)

    탄화규소(SiC)는 다이아몬드, 탄화붕소에 이어 경도가 높고 내마모성이 높아 슬라이딩 부품(메카니컬 씰 등)에 사용됩니다. 또한, Young modulus가 높고 열팽창계수가 작아 고정밀도가 요구되는 부품(광학부품, 기판 등)에 사용됩니다. 조밀한 소결체이기 때문에 경면 마무리가 가능합니다. 1400°C 이상의 고온 저항성과 우수한 화학적 안정성으로 열충격 저항성이 특징입니다. SiC 글러브, SiC 시스, 시트 제품, 후벽 제품으로 만들 수 있습니다. DCG의 가공된 고순도 SiC(고순도 SiC) 재료는 반도체 제조 장비 부품으로 많이 사용됩니다.   탄화규소(SiC) 정밀 세라믹 가공: 탄화규소(SiC) 재료는 특히 고온 저항, 내마모성 및 내식성 측면에서 합성 알루미나 및 질화규소 재료보다 기계적 강도가 더 높습니다.   주요 특징: - 더 나은 내마모성. - 더 나은 내식성. - 우수한 내산화성. - 높은 열전도율, 좋은 열전도율. - 고온 환경에서 일정한 강도. - 높은 열전도율, 좋은 열전도율.   신청: - 그라인더 마모 부품. - 세라믹 베어링, 열교환기. - 케미컬 펌프 부품, 각종 노즐. - 고온 절단 도구, 내화 보드. - 기계적 마모 부품. - 철강 환원재, 피뢰기. - 기타 반도체 제조 예비 부품.


  • 세라믹 제품에 적용되는 질화규소(Si₃N₄)

    질화규소 세라믹은 열, 충격 및 충격에 매우 강합니다. 고강도와 결합된 우수한 내열성 및 내충격성은 질화규소를 고온, 고하중 응용 분야에서 우선적으로 만듭니다.   질화규소 세라믹의 일반적인 응용 분야: 반도체 처리 장비, 일반 산업 기계, 내열 부품.   질화규소는 중요한 구조적 세라믹 재료입니다. 윤활성과 내마모성을 가진 초경질 원자 결정 물질입니다. 고온에서 산화 방지 및 열 충격에 대한 내성이 있습니다. 공기 중에서 1000°C 이상으로 가열할 때 급속 가열하기 전에 급속 냉각해도 파편이 발생하지 않습니다. 질화규소 세라믹의 우수한 특성으로 인해 사람들은 베어링, 터빈 블레이드, 기계적 씰, 영구 금형 및 기타 기계 부품을 만드는 데 종종 사용합니다. 엔진 구성 요소의 가열 표면이 고온에 강하고 열 전달이 쉽지 않은 질화 규소 세라믹으로 만들어지면 디젤 엔진의 품질을 향상시키고 연료를 절약하며 열 효율을 향상시킬 수 있습니다. 중국, 미국,일본과 다른 나라들은 이미 그러한 디젤 엔진을 개발했습니다.


  • 세라믹 제품에 적용된 석영(SiO₂)

    석영은 그 이름처럼 일종의 유리이지만 다른 점은 일반 유리가 많은 성분으로 구성되어 있는 반면 석영은 SiO₂로만 구성되어 있다는 점입니다. 석영은 금속성 불순물이 10ppm(10만분의 1) 이하로 극히 소량 함유되어 있기 때문에 최소 상태는 일반적으로 10ppb(10억분의 1 이상) 이하이며 순도가 높기 때문에 석영 자체는 다음과 같은 특성과 장점을 나타냅니다. 다른 유리는 존재할 수 없습니다.   석영(SiO₂) 재료는 매우 낮은 열팽창 계수, 고온 저항, 높은 내마모성, 우수한 화학적 안정성, 전기 절연성, 낮고 안정적인 위상차, 근자외선(적외선) 가시광선 투과율, 높은 기계적 특성 등을 특징으로 합니다.   따라서 고순도 석영 재료는 현대 전자 기술, 반도체, 통신, 전기 광원, 태양 에너지, 국방 고정밀 측정 기기, 실험실 물리 및 화학 기기, 원자력 에너지, 나노 산업에서 널리 사용됩니다.   반도체 응용 반도체 제조 공정에서 주요 석영 재료는 석영 튜브로, 석영 보트, 석영 링, 석영 탱크, 창, 공정 장비 및 기타 관련 석영 부품에 사용됩니다. 석영 가공에는 표면 연삭, 연마, 실린더 절단, 절단, 홈 가공, 곡선 가공, 특수 형상 가공, 초미세 홀 드릴링, 필름 코팅이 포함됩니다.



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